粉体造粒技术作为粉粒体过程处理的一个*主要分支，随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显。“粉状产品颗粒化”已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。对粉状产品进行颗粒的强度加工，其意义主要体现在三大方面：
　　 一、降低粉尘污染，改善劳动操作条件。
　　 二、满足生产工艺要求，如提高孔隙率和比表面积，改善热传递等。
　　 三、改善产品的物理性能（如流动性、透气性、堆密度）避免后续操作过程（干燥、筛分、计量）和使用过程（计量、配料等）出现偏析、脉动、结块、架桥等不良影响，减少污染、改善外观、改善流动性、便于贮存和运输、控制溶解度、控制孔隙率和比表面积等等，为提高生产和使用过程的自动化以及密闭操作创造了条件。

DH系列干法辊压造粒机是采用干法辊压工艺技术，对含水量≤5%的粉状物料进行压缩成片或块状，再经破碎整粒、筛分工艺，使片块状物料变成符合使用要求的颗粒状物料。干法辊压造粒主要靠外部加压方式，使物料强制通过两个相对旋转辊轮间隙，强制压缩成片块状，在辊压过程中，物料的实际密度能增大1.5~3倍，从而达到－定的颗粒强度要求。

工作原理

原料经定量加料器均匀送入喂料斗, 压实机利用带有穴眼孔的成对轧辊，彼此留有一定间隙，两者以相同的转速作反向旋转。其中一组轧辊轴承座在机架内不动，而另一组轧辊轴承座则在机架导轨上游动，藉助液压缸施压使彼此紧靠。轧辊表面上有规则地排列许多形状、大小相同的穴眼孔，且波谷对准波谷。而此时干粉状物料从两轧辊上方连续均匀地靠自重及强制喂料进入两轧辊之间，物料先作自由流动，进入咬入区后被轧辊逐渐咬入波谷。随着轧辊的连续旋转，物料占有的空间逐渐减少而被逐步压缩，并达到成型压力**值。随后则压力逐渐降低，所压得之型块因弹性回复加之自重而脱落穴眼孔而进入碎整粒、筛分装置，所得成品为粒状合格产品，进行过秤包装。而粉料口出来的细粉料和不合格的超大颗粒则由返料绞龙重新进入提升机加料口随同新鲜物料混合加入预加料斗而进入下一轮工艺流程。

特点

无需任何添加剂，干粉直接造粒； 
颗粒强度可以调整，通过调节轧辊的压力，控制成品强度；
循环操作，实现连续生产，成品产量高；
物料经机械压力强制压缩成型，无需任何添加剂，产品纯度得到保证。 
干粉直接造粒，无需后续干燥过程，更有利于现有生产流程的衔接和改造。 
颗粒强度高，堆积比重的提高较其它造粒方式都更为显著，尤其适合于增加产品堆积比重的场合。 
适应原料范围广，颗粒强度可根据不同物料自由调整。 
结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。 
可控制环境污染，减少粉体浪费和包装成本，提高产品运输能力。 
加料和喂料装置采用变频无级调整控制，自动化程度高，可实现一人多机控制，具有劳动强度低及 可长期连续运转等特点。 
主要传动部件均采用优质合金材料。不锈钢材料、钛材、铬和其他表面合金制作大大提高了耐磨损、耐腐蚀、耐高温及耐压能力，使该机具有较长的使用寿命。

工艺流程：

干粉通过螺旋输送机、皮带机或人工搬运进入提升机的原料仓，由斗式提升机将原料粉末送人振动式过度料仓，经过定量加料装置将物料均匀地加入变频式强制喂料机，对物料进行脱气预压缩，经预压缩的物料被压人两个相对的压辊中间进行压实，被压实的条片物料自动脱槽后进入破碎，被粉成大小不均的颗粒，然后进入双刀造粒机进行修整，修整后的颗粒通过分筛，产品颗粒经过打包或用输送机输入成品料仓，筛分下来的粉状物料经回料装置输入原料提升机，进行二次加工。

机组结构

1. 预加料器：带有机械振动的加料斗,自动控制 ,定时振动 。
2、定量加料器：采用变频调速，确保加料精度。
3、强制喂料螺旋加料斗：采用变频调速电机、锥螺旋、搅拌刀齿及带视镜窗的锥形加料斗以及喂料口组合等组成，其作用是进一步完成脱气并进行压力加料。
4、轧片机：由左右固定轴承座及滑动轴承座、框架结构、二根合金钢轧辊、二只液压油缸及电动自动泵站以及硬齿面专用减速器与主电机组成轧片主机。
5、碎整粒机：由切碎箱体、切碎主轴、专用旋转刀片构成碎整粒室由电机带动主轴作高速旋转,将挤压成形的物料破碎整粒。
6、振动分级筛：带防堵网装置，方便清理筛网，由碎整机出来的碎粒粉料经该机筛分成粒状产品及回用粉料。
7、回料绞龙：将振动分级筛返回的不合格粉状物料输送到加料提升机。
8、斗式提升机：上下链轮采用组装式结构，用于输送物料。
9、电控柜：由电控箱体、变频调速控制器、电流表、电压表、指示灯、按钮开关、电压转换开关等电气元器件组成，所有电器集中控制操作。

应用物料