目前直径2．6米以下的开流水泥磨在国内仍被广泛使用，主要因为这种水泥粉磨工艺系统投资少。工艺流程简单、运转率高，但随着新的水泥强度检测方法的实施，我国水泥命业生产的水泥普遍下降一个强度等级，早期强度下降很大，尤其对立窑、湿法回转窑的影响更大。很多企业都无奈地采取降低水泥细度，提高水泥比表面积的措施来提高水泥强度，这种做法的结果自然是磨机台时产量大幅度下降，电耗上升，企业经济效益受损。四川双马公司采用江苏省盐城市科宝建材环保设备有限公司的KBM磨内改造技术及设备， 对直径2．6×13米开路水泥磨进行综合技术改造， 2002年3月，安装调试一次性成功，改造后产量提高了30％，水泥吨电耗下降了12千瓦时，水泥颗粒级配得到了改善，为我公司带来了良好的经济效益。双马公司是个年产260万吨的大型水泥集团企业，其中有直径2．6×13米开路水泥磨4台，自从执行新标准以来，也先后尝试了各种技术改造措施，收效都不明显。初期采用降低水泥细度， 提高水泥强度的手段，结果水泥粉磨工序成本急剧上升；后来3仓使用微段，试图提高出磨水泥比表面积；但由于入磨熟料温度偏高，熟料易磨性较差，磨机长径比较大，同时在磨内其它工艺参数及隔仓、出料、衬板等未能采取相应的改进措施，结果造成窖内过粉磨现象，水泥颗粒级配很不理想，早强下降。我门也先后试验了几种水泥外加剂，希望提高磨机台时产量或水泥质量，但因物料的具体情况，结果助磨效果不理想，而且加大了生产成本，未能形成规模推广应用。
另外，这几台直径2．6×13米开路水泥磨均年间位置很紧张，要进行闭路改造难以布置，而且闭路系统投资太大，长期运转费用较高，加之长磨使用外选粉效果差”，磨外上选粉机的措施是不可行的。上述这几种技术改造方案实施效果均不理想，不能彻底改变磨机台时产量低的现状。
了解到江苏盐城市科宝建材环保设备有限公司开发研制的 “KBM水泥磨磨内改造技术及设备”，该技术在1、2仓采用特殊的隔仓装置，2、3仓采用复合式磨内选粉装置， 3仓内置螺旋式活化装置及料段分离装置并配合优化的球段级配，实现了磨内选粉，充分发挥各仓的功能，使粗粉重新回到球仓，而细粉顺利进入到段仓，彻底解决了磨内过粉磨现象。它不仅可提高水泥产量30％～60％，降低电耗，还改善了颗粒级配，提高了水泥的早强，适应水泥新标准的要求。
通过考察后发现： 普通开路水泥磨采用盐城市科宝建材环保设备有限公司KBM水泥磨磨内改造技术后， 产量普遍提高30％以上，水泥比表面积提高300平方厘米／克以上，电耗降低12～18千瓦时以上。
我公司决定采用KBM水泥磨磨内改造技术对直径2．6×13米开路水泥磨进行技术改造。2002年3月对水泥磨内部进行改造，倒出磨内的全部球段，拆除原来的1、2仓的隔仓板、 出料篦板及段仓部分的平衬板，安装上组合隔仓装置、复合选粉装置、螺旋活化装置、出料装置等，根据物料的特性优化各仓的长度及球段级配，一次性安装调试达产达标。
经过近6个月的运行情况分析， 粉磨同一品种水泥时，磨机台时产量比以前提高30％，水泥粉磨综合电耗降低了12千瓦时／吨，经测算，按运转率85％计，仅节省电费一项， 6个月即可收回全部投资。另外，从水泥颗粒级配分析，改造后生产的水泥颗粒粒径类似于O－sepa选粉机生产的水泥颗粒级配，其中3～30微米的颗粒含量比例上升明显，水泥颗粒级配合理，从大量的数据分析看，在同样的比表面积情况下，因其水泥颗粒情况较好，水泥强度比以前提高了3～5兆帕。同时，由于磨机台时产量的提高，彻底缓解了水泥磨机运转率偏高、设备得不到及时维护的状况。
总之，利用此项技术设备进行改造后，达到了提高磨机台时产量，降低生产成本的目的，收到了良好的经济效益。
另外，这几台直径2．6×13米开路水泥磨均年间位置很紧张，要进行闭路改造难以布置，而且闭路系统投资太大，长期运转费用较高，加之长磨使用外选粉效果差”，磨外上选粉机的措施是不可行的。上述这几种技术改造方案实施效果均不理想，不能彻底改变磨机台时产量低的现状。
了解到江苏盐城市科宝建材环保设备有限公司开发研制的 “KBM水泥磨磨内改造技术及设备”，该技术在1、2仓采用特殊的隔仓装置，2、3仓采用复合式磨内选粉装置， 3仓内置螺旋式活化装置及料段分离装置并配合优化的球段级配，实现了磨内选粉，充分发挥各仓的功能，使粗粉重新回到球仓，而细粉顺利进入到段仓，彻底解决了磨内过粉磨现象。它不仅可提高水泥产量30％～60％，降低电耗，还改善了颗粒级配，提高了水泥的早强，适应水泥新标准的要求。
通过考察后发现： 普通开路水泥磨采用盐城市科宝建材环保设备有限公司KBM水泥磨磨内改造技术后， 产量普遍提高30％以上，水泥比表面积提高300平方厘米／克以上，电耗降低12～18千瓦时以上。
我公司决定采用KBM水泥磨磨内改造技术对直径2．6×13米开路水泥磨进行技术改造。2002年3月对水泥磨内部进行改造，倒出磨内的全部球段，拆除原来的1、2仓的隔仓板、 出料篦板及段仓部分的平衬板，安装上组合隔仓装置、复合选粉装置、螺旋活化装置、出料装置等，根据物料的特性优化各仓的长度及球段级配，一次性安装调试达产达标。
经过近6个月的运行情况分析， 粉磨同一品种水泥时，磨机台时产量比以前提高30％，水泥粉磨综合电耗降低了12千瓦时／吨，经测算，按运转率85％计，仅节省电费一项， 6个月即可收回全部投资。另外，从水泥颗粒级配分析，改造后生产的水泥颗粒粒径类似于O－sepa选粉机生产的水泥颗粒级配，其中3～30微米的颗粒含量比例上升明显，水泥颗粒级配合理，从大量的数据分析看，在同样的比表面积情况下，因其水泥颗粒情况较好，水泥强度比以前提高了3～5兆帕。同时，由于磨机台时产量的提高，彻底缓解了水泥磨机运转率偏高、设备得不到及时维护的状况。
总之，利用此项技术设备进行改造后，达到了提高磨机台时产量，降低生产成本的目的，收到了良好的经济效益。
