中国粉体网讯 石灰石的主要成分是碳酸钙，经过煅烧制成生石灰可用于制备电石、灰钙粉、石灰膏、轻质碳酸钙、纳米碳酸钙等产品，是重要的工业原料。煅烧是石灰石生产中很关键的一道工序，煅烧的好坏对后续产品的质量影响很大。因此，研究石灰石煅烧过程中的影响因素对提高产品的质量有重要意义。
煅烧原理
石灰石是碳酸盐矿物，经过一定温度的煅烧，碳酸钙、碳酸镁等被分解，放出二氧化碳（CO2），煅烧后的石灰石主要成分是氧化钙，反应方程式为：
石灰石的煅烧一般在石灰窑中进行。石灰石的煅烧是一系列的物理变化与化学变化反应的过程，根据这些变化将石灰石在窑内煅烧分为三个区段：
煅烧的影响因素
石灰石在立窑中的一系列物理变化和化学变化是复杂的，在实际操作中，想要更好的控制石灰石在立窑中的煅烧，实现优质高产稳定低消耗，就要从以下几个方面进行严格控制。
1.石灰石煅烧温度
石灰石煅烧速度与温度有极大关系。在常压下，石灰石的分解温度为898℃，当温度大于925℃之后才迅速分解。当煅烧温度为900℃时，石灰石分解速度为3.3mm/h；1000℃为6.6mm/h； 1100℃为14mm/h。由此可见，提高煅烧温度，可以加速石灰石的分解。但是当煅烧温度大于1100℃时，容易出现过烧，石灰晶粒迅速增大、石灰活性变差、消化时间增长，产品质量降低。因此，在实际生产中煅烧温度应控制在1050℃左右。
2.石灰石粒度粒形
石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度，粒度越大，煅烧速度越慢。石灰石中的碳酸钙分解是由表及里逐层推进的，生石灰的导热系数较石灰石小，石灰层越厚，导热性能越差，传热时间越长；并且越往里分解出的CO2越难逸出，从而导致生成的石灰因长时间处于高温状态而使CaO晶体逐渐增大，分解速度下降。由此可见，大粒径石灰石比小粒径的分解时间长，煅烧也更困难。
石灰石煅烧时间与粒度的关系
除此以外，石灰石粒度的均匀性影响着石灰石的煅烧质量。若石灰石粒度差别较大，按大粒径进行煅烧则小粒径会出现过烧；按小粒径进行煅烧则大粒径会出现生烧；按中粒径进行煅烧，可能同时出现生烧和过烧。
此外，石灰石的粒形对煅烧也有影响。一般来讲，片状和柱状不如球形和立方形的。因此在对石灰石进行预处理时，粒度最好控制在75-150mm，形状接近球形或立方形。
石灰石煅烧时间与其粒度形状的关系
3.燃料粒度、配比率
固体燃料的石灰窑生产通常用焦炭与无烟煤作燃料，燃料的块度必须与石灰石的块度相适应，燃料在窑内的下降速度必须与其燃烧速度相适应。如果粒度过小，会导致预热区温度升高，煅烧层热量减少，石灰的生烧量增加；粒度过大，会使燃料无法再煅烧区完全燃烧，使煅烧区下移，易产生石灰过烧。
在石灰石燃烧过程中，燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重；反之，配比过大易造成结瘤。因此，燃烧配比要适宜，操作计量要准确。实际生产中，配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整，通常使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。
4.送风量
一般情况空气量的控制用压力表示，即送风压力。在燃料配比合适的情况下，风压的大小会影响石灰窑内煅烧区上移或下移，同时影响煅烧过程窑气的变化。窑气主要成分是：CO2、CO、O2，分别应控制ϕ(CO2)=40～42% 、ϕ (CO)＜0.4、ϕ (O2)≤1.0。
当CO2含量低于35%时，产出的石灰中生烧量增大；当CO含量较高时，说明燃料燃烧不完全，同时也是窑内结瘤的一个特征；当O2浓度过高，说明供风量太大，会增加石灰过烧率和热量损失不利于煅烧。
5．装窑方法
石灰窑的装窑方法有混合装窑法和分层装窑法。混合法能使石灰石和燃料混合比较均匀，适合于配比率小、一次加入燃料不多的立窑；分层法便于调节燃料在窑截面的分布状态，适合于配比率较大的立窑。（粉体网编辑整理/橙子）
