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在近二十年抛光氧化铝的研发、生产和应用实践中，从最初对国外同类产品颗粒尺寸、α相含量的简单模仿，到杂质含量影响、晶型晶貌控制的技术跟踪，再到近几年利用大型分析检测设备（扫描电镜、XRD衍射、BET、PTX粉体物理性能测试）对其产品及前驱体的穷极窥探，让我越发感到国内制备α氧化铝的思路方法与国外同行对比，令人非常担忧，下面我把对国内外α氧化铝粉体制备不同之处的浅显认识和大家共勉。
谈抛光氧化铝不得不从抛光氧化铝的应用谈起，抛光氧化铝在终端应用时有两个关键指标——切削力和光亮度。一是切削力要大，切削力大，去除工件的麻点、毛刺、丝路就快，效率就高。在终端抛光生产中，抛光工人师傅都是计件收费，这样他们的抛光收益就会提高。二是光度要好，光度决定抛光效果。在抛光氧化铝制备中，影响光度好坏的有多个关键指标，如颗粒尺寸大小及分布、最大颗粒的控制、原晶形貌、大小及均一性、转相温度、保温时间长短、矿化剂添加量。切削力和光度这两个物理性能指标本身又是相互矛盾的，要使氧化铝切削力大，就要通过增大其颗粒尺寸，提高原晶粒度以及α相含量等技术手段，而这些技术手段的运用恰恰又会降低光度。所以刚开始国内制备出的抛光氧化铝往往顾此失彼，按住葫芦起来瓢，不左即右，而国外产品的抛光氧化铝则会兼顾切削力和光度，在国内比较畅销的国外牌号，如日本住友化学A-21和AM-21、昭和电工A42-6和A50K、安迈铝业的P730和P10等都能达到非常好的抛光效果。
究竟国外产品为什么能达到如此效果呢？和国内业者对比，主要有四个方面的不同。
一是国外企业以基础性研究、应用性能为导向，通过研究应用性能来整体设计产品，也就是说从前驱体最初的分解温度、浓度、分解时间、粒径控制以及杂质含量的精准控制工作开始设计α氧化铝产品。而国内α氧化铝企业在原料的选用上只能受困于冶金级氢氧化铝或者氧化铝，虽然近两年来，国内某氧化铝企业生产出氧化钠含量相对低的氧化铝来支持非铝行业的生产工作，但由于其没有了解终端客户的应用需求，再加上其团队以做冶金级氧化铝的思路组织生产，距达到国外同行对非铝原料供应的技术理解还尚需时日，希望国内氧化铝企业能够早日理解非铝行业痛处，为下游非铝行业解燃眉之急。
二是在窑炉选型和窑炉煅烧控制手段上国内、外区别不大，基本上都是回转窑、隧道窑或者辊道窑，但在温度场均一性控制上我们还要进一步提高认识，没有均一稳定的温度场，α氧化铝晶型晶貌、原晶尺寸就没有均一性，故也无法制备出均一稳定的α氧化铝产品。
三是粉磨装备的不同，国内多采用间歇式球磨机，利用控制研磨时间达到控制产品平均粒径和粗颗粒的目的。通过对国内外产品激光粒度分析检测得知，国外产品粒度分布相对比较窄，且平均粒径和大颗粒能保持长期稳定，足见国外同行在原料粒度控制以及烧成成品的分级装备上做了大量工作，才最终达到如此稳定的产品性能。
四是装备的自动化，在抛光氧化铝制备过程中，国内正处于从肩扛手拿时代到半人力半自动化的过渡阶段，中间过程涉及过多的人为操作。在工业连续化生产中，由于人是有快速疲劳性的，人为疲劳操作给产品带来了很多不确定性。而国外同行对产品整体设计中的高度自动化工艺设备也是我们进步的方向，如前驱体分解系统的自动化、烧成系统的自动化、粉磨控制的自动化以及产品包装的自动化等。
综上所述，不论是在应用基础性研究、前驱体的制备，还是中间过程的稳定性控制及高度自动化装备的配合保障，都体现出国外产品整体设计的一脉相承、一气呵成性，产品生产环节环环相扣，恰中肯綮，整体统一性的技术追求完全不同于国内“九龙治水”式的行业分段割据，国内α氧化铝生产企业对下游应用的隔靴搔痒，对生产因陋就简的做法与国外同行形成鲜明对比。以上的浅显薄见、仅供同行参考，不当之处，敬请指正。（作者：抛光匠人；本文仅代表作者观点。）
（中国粉体网编辑整理/平安）
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