2006年1月23日，中国有色金属工业协会在北京组织召开了由北京有色金属研究总院和有研稀土新材料股份有限公司完成的《非皂化混合萃取剂萃取分离稀土新工艺》及中国有色工程设计研究总院和保定稀土材料试验厂共同完成的《包头稀土精矿低温焙烧无污染冶炼工艺》两项研究成果的鉴定会。与会专家对两项成果给予了较高的评价.
《包头稀土精矿低温焙烧无污染冶炼工艺》采用保温熟化、低温(250-260℃)浓硫酸动态（回转窑）焙烧包头稀土精矿，对硫酸焙烧工艺有改进创新，使稀土和钍进入同时浸出液，为下一步回收钍创造了条件；尾气用碳酸氢铵饱和溶液回收氟化氢生产氟化氢铵副产品。该工艺在高效回收稀土等有价元素的同时, 解决了高温焙烧分解包头稀土精矿的尾气和放射性渣污染的严重问题。稀土浸出率达到96%以上，氟回收率达到95%以上，排放的尾气中氟含量＜2mg/m3；浸出渣中钍含量＜500ppm,比活度低于国家标准（7.4×104Bg/kg），满足工业生产要求。该工艺试验与高温浓硫酸焙烧工艺比较，大大降低了废水、废气、放射性渣的处理费用。处理每吨稀土精矿可节约标准煤100公斤、硫酸 250公斤。降低了生产成本，增加了企业的利润空间。为解决包头稀土精矿硫酸焙烧尾气和放射性渣对环境污染问题开拓了新路。
《非皂化混合萃取剂萃取分离稀土新工艺》首次采用非皂化的P204与弱酸性磷类萃取剂配制的混合萃取剂直接在硫酸和盐酸混合介质中萃取分离稀土，萃取过程不产生氨氮废水,从源头上解决了包头矿冶炼过程中氨氮废水对水资源造成严重污染的问题, 并简化了原工艺流程，提高了稀土萃取过程中的稀土浓度, 增大了设备产能, 降低了化工材料单耗，提高了稀土分离效果。采用该工艺成功地改造了年产4000吨碳酸氢铵沉淀转型生产氯化稀土生产线，并实现稳定生产，稀土回收率大于98%；生产一吨氯化稀土的化工材料成本比碳铵沉淀转型工艺降低20％以上，产生了良好的环保效益、经济效益和社会效益。该工艺已申报发明专利3项，实现了稀土萃取分组分离技术的创新，在技术、经济、环保综合指标方面达到国际先进水平。
专家们一致希望项目完成单位进一步研究开发处理包头稀土精矿全套绿色冶炼分离工程化技术，加快产业化进程，推动我国稀土行业的可持续发展。
《包头稀土精矿低温焙烧无污染冶炼工艺》采用保温熟化、低温(250-260℃)浓硫酸动态（回转窑）焙烧包头稀土精矿，对硫酸焙烧工艺有改进创新，使稀土和钍进入同时浸出液，为下一步回收钍创造了条件；尾气用碳酸氢铵饱和溶液回收氟化氢生产氟化氢铵副产品。该工艺在高效回收稀土等有价元素的同时, 解决了高温焙烧分解包头稀土精矿的尾气和放射性渣污染的严重问题。稀土浸出率达到96%以上，氟回收率达到95%以上，排放的尾气中氟含量＜2mg/m3；浸出渣中钍含量＜500ppm,比活度低于国家标准（7.4×104Bg/kg），满足工业生产要求。该工艺试验与高温浓硫酸焙烧工艺比较，大大降低了废水、废气、放射性渣的处理费用。处理每吨稀土精矿可节约标准煤100公斤、硫酸 250公斤。降低了生产成本，增加了企业的利润空间。为解决包头稀土精矿硫酸焙烧尾气和放射性渣对环境污染问题开拓了新路。
《非皂化混合萃取剂萃取分离稀土新工艺》首次采用非皂化的P204与弱酸性磷类萃取剂配制的混合萃取剂直接在硫酸和盐酸混合介质中萃取分离稀土，萃取过程不产生氨氮废水,从源头上解决了包头矿冶炼过程中氨氮废水对水资源造成严重污染的问题, 并简化了原工艺流程，提高了稀土萃取过程中的稀土浓度, 增大了设备产能, 降低了化工材料单耗，提高了稀土分离效果。采用该工艺成功地改造了年产4000吨碳酸氢铵沉淀转型生产氯化稀土生产线，并实现稳定生产，稀土回收率大于98%；生产一吨氯化稀土的化工材料成本比碳铵沉淀转型工艺降低20％以上，产生了良好的环保效益、经济效益和社会效益。该工艺已申报发明专利3项，实现了稀土萃取分组分离技术的创新，在技术、经济、环保综合指标方面达到国际先进水平。
专家们一致希望项目完成单位进一步研究开发处理包头稀土精矿全套绿色冶炼分离工程化技术，加快产业化进程，推动我国稀土行业的可持续发展。
