“十五”期间，炭黑行业得到了长足发展，2002年我国炭黑产量已跃居世界第二位，并且在装备水平、技术进步和品种更新上取得了显著成绩，基本上满足了橡胶工业对炭黑的需求。
2002年以后，国内淘汰了大部分干法造粒炭黑生产装置，湿法造粒的比例不断提高，至2005年湿法造粒炭黑所占比例已达79％，比2002年高出33 个百分点，产品结构调整成效显著。同时，许多企业根据炭黑生产工艺流程的特点，充分利用生产过程中的废气和余热进行发电，通过综合利用提高了综合效益。
2005年，我国炭黑总产量达到161万吨，比5年前增加了2倍多。但这种发展速度也给炭黑行业也带来了弊端。一是炭黑总产能严重过剩。2005年，全行业综合设备利用率仅为70％，造成企业资金短缺，发展没有后劲。二是产业集中度过于分散。近几年炭黑基本建设呈现遍地开花的局面，多数新建企业产能只有 2万吨／年，抗风险能力弱，没有自主品牌，只能靠低价竞争。世界排名前三位的跨国公司产能占世界炭黑总产能的50％以上，而我国规模在8万吨／年以上的炭黑企业产能之和仅占全国总产能的33％，1万～3万吨／年的炭黑企业却有52家之多，产业结构很不合理。三是生产装备水平仍有差距。国内企业湿法造粒单台炉年产能力多数为1．5万～2．0万吨，而国外大多为2．0万～5．0万吨。四是产品品种较少。国外橡胶用炭黑品种已发展到40多种，并实现了炭黑品种的高功能化和专用化，而国内炭黑品种只有20种左右，\'绿色轮胎\'所必须的炭黑品种还处于研发阶段。五是市场不规范。一些小炭黑企业以粗煤焦油为原料生产低劣质炭黑，以低价倾销（只有正常价格的1／2甚至更低），造成炭黑整体价格普遍低于国际市场，严重影响了炭黑行业的经济效益。六是炭黑原料油资源过度紧张。2005年7月份以后，煤焦油市场更是一度出现了有价无市的现象，炭黑原料油资源短缺已经成为炭黑行业发展刻不容缓的难题。
因此，\'十一五\'期间，炭黑行业要执行可持续发展战略，主动适应国内橡胶工业的发展，以满足其对炭黑的应用需求。
根据对国内汽车、橡胶工业和周边市场的需求预测，预计2006年～2010年我国炭黑需求量分别为175万、190万、205万、215万和225万吨，总产量将分别达到177万、194万、210万、221万和235万吨，生产总能力分别为248万、256万、260万、260万和260万吨。
品种方面，应重点发展适合子午胎应用的新工艺品种，如性能稳定的N115、N121、N234、N375、N326、N330、N550、N660炭黑；研发并推广能够提高子午胎和汽车用橡胶制品质量的炭黑新品种，主要是低滞后（低滚动阻力）炭黑和高性能轮胎用炭黑。
装置方面，要在自主开发的基础上，开发出在单炉能力、空气预热温度、反应炉温、环保节能、自动控制和包装设施等方面接近或达到国际先进水平的炭黑生产装置，并进行推广。
环保方面，实现清洁、安全生产。炭黑企业必须努力开发并推广应用节能环保新技术，充分利用炭黑生产过程产生的余热和可燃尾气；推广应用炭黑污水处理和回收利用技术，实现污水的零排放；积极开发等离子体法炭黑生产技术，以及炭黑尾气脱硫、脱氮技术；所有炭黑企业\'三废\'排放和厂界噪声，均应达到所在地区的环保标准；尾气必须用来烧锅炉或在焚烧后方可排放；而且主要炭黑生产企业均应通过ISO14000环保体系认证。
节能方面，每吨炭黑的原料油消耗平均值应降低到1．8吨以下，大型企业应降低到1．7吨以下。
另外，炭黑行业还要充分利用油、气资源，解决好优质炭黑原料油短缺问题。大力发展煤焦油加工产业，如大型炭黑企业可自己建立焦油加工装置；充分利用天然气、煤层气和焦炉煤气资源，将其用于反应炉燃料，替代部分原料油；进一步研发合理配用粗煤焦油技术；积极开发应用国产催化裂化澄清油。同时，加大科研开发投入，努力开发具有自主知识产权的新产品、新技术。鼓励有条件的大企业和企业集团建立自己的研发中心，实现产学研合作，对前沿性关键技术和产品搞好技术攻关和产业化；促进炭黑产品由标准化向优质、高性能、功能化和节能环保的方向发展，炭黑生产技术向高技术化、节能环保化发展；积极参与国际技术交流，及时掌握国外最新动态。
2002年以后，国内淘汰了大部分干法造粒炭黑生产装置，湿法造粒的比例不断提高，至2005年湿法造粒炭黑所占比例已达79％，比2002年高出33 个百分点，产品结构调整成效显著。同时，许多企业根据炭黑生产工艺流程的特点，充分利用生产过程中的废气和余热进行发电，通过综合利用提高了综合效益。
2005年，我国炭黑总产量达到161万吨，比5年前增加了2倍多。但这种发展速度也给炭黑行业也带来了弊端。一是炭黑总产能严重过剩。2005年，全行业综合设备利用率仅为70％，造成企业资金短缺，发展没有后劲。二是产业集中度过于分散。近几年炭黑基本建设呈现遍地开花的局面，多数新建企业产能只有 2万吨／年，抗风险能力弱，没有自主品牌，只能靠低价竞争。世界排名前三位的跨国公司产能占世界炭黑总产能的50％以上，而我国规模在8万吨／年以上的炭黑企业产能之和仅占全国总产能的33％，1万～3万吨／年的炭黑企业却有52家之多，产业结构很不合理。三是生产装备水平仍有差距。国内企业湿法造粒单台炉年产能力多数为1．5万～2．0万吨，而国外大多为2．0万～5．0万吨。四是产品品种较少。国外橡胶用炭黑品种已发展到40多种，并实现了炭黑品种的高功能化和专用化，而国内炭黑品种只有20种左右，\'绿色轮胎\'所必须的炭黑品种还处于研发阶段。五是市场不规范。一些小炭黑企业以粗煤焦油为原料生产低劣质炭黑，以低价倾销（只有正常价格的1／2甚至更低），造成炭黑整体价格普遍低于国际市场，严重影响了炭黑行业的经济效益。六是炭黑原料油资源过度紧张。2005年7月份以后，煤焦油市场更是一度出现了有价无市的现象，炭黑原料油资源短缺已经成为炭黑行业发展刻不容缓的难题。
因此，\'十一五\'期间，炭黑行业要执行可持续发展战略，主动适应国内橡胶工业的发展，以满足其对炭黑的应用需求。
根据对国内汽车、橡胶工业和周边市场的需求预测，预计2006年～2010年我国炭黑需求量分别为175万、190万、205万、215万和225万吨，总产量将分别达到177万、194万、210万、221万和235万吨，生产总能力分别为248万、256万、260万、260万和260万吨。
品种方面，应重点发展适合子午胎应用的新工艺品种，如性能稳定的N115、N121、N234、N375、N326、N330、N550、N660炭黑；研发并推广能够提高子午胎和汽车用橡胶制品质量的炭黑新品种，主要是低滞后（低滚动阻力）炭黑和高性能轮胎用炭黑。
装置方面，要在自主开发的基础上，开发出在单炉能力、空气预热温度、反应炉温、环保节能、自动控制和包装设施等方面接近或达到国际先进水平的炭黑生产装置，并进行推广。
环保方面，实现清洁、安全生产。炭黑企业必须努力开发并推广应用节能环保新技术，充分利用炭黑生产过程产生的余热和可燃尾气；推广应用炭黑污水处理和回收利用技术，实现污水的零排放；积极开发等离子体法炭黑生产技术，以及炭黑尾气脱硫、脱氮技术；所有炭黑企业\'三废\'排放和厂界噪声，均应达到所在地区的环保标准；尾气必须用来烧锅炉或在焚烧后方可排放；而且主要炭黑生产企业均应通过ISO14000环保体系认证。
节能方面，每吨炭黑的原料油消耗平均值应降低到1．8吨以下，大型企业应降低到1．7吨以下。
另外，炭黑行业还要充分利用油、气资源，解决好优质炭黑原料油短缺问题。大力发展煤焦油加工产业，如大型炭黑企业可自己建立焦油加工装置；充分利用天然气、煤层气和焦炉煤气资源，将其用于反应炉燃料，替代部分原料油；进一步研发合理配用粗煤焦油技术；积极开发应用国产催化裂化澄清油。同时，加大科研开发投入，努力开发具有自主知识产权的新产品、新技术。鼓励有条件的大企业和企业集团建立自己的研发中心，实现产学研合作，对前沿性关键技术和产品搞好技术攻关和产业化；促进炭黑产品由标准化向优质、高性能、功能化和节能环保的方向发展，炭黑生产技术向高技术化、节能环保化发展；积极参与国际技术交流，及时掌握国外最新动态。
