中国粉体网讯 近日，电池行业全球领先的在线媒体平台Batteries News发表文章，对无锡先导智能装备股份有限公司（简称：先导智能）在固态电池制造领域的技术突破及其行业贡献进行了报道，称其为欧洲电动汽车行业的发展提供动力。
先导智能——高端设备国产替代
固态电池的量产离不开核心锂电设备的工艺突破。固态电池生产背后蕴含的工艺与技术极为复杂，不仅根植于实验室的尖端研究，更依赖于丰富的实践经验积累。电池制造的高复杂性和严苛要求决定了综合成本的降低绝不能以牺牲质量为代价，而产线系统的卓越品质与服务商的技术实力，则是成为实现成本与质量双赢的核心驱动力。
作为一家全球领先的新能源智能制造解决方案服务商，早在2018年，先导智能便敏锐洞察到全固态电池市场的巨大潜力，积极投身该技术领域，旨在顺应全球趋势，加速高端设备国产替代进程。
自2023年起，先导智能海外业务不断突破，获得多家国际知名企业固态电池关键设备订单，其全固态电池关键试验线设备如干法电极、叠片、软包组装等，已出口至美国、欧洲，有效支持了客户的工艺开发与验证，其一系列创新技术如制浆、辊压、叠片、组装及化成分容、物流等更在全球首条固态电池量产线上大放异彩。
先导智能固态电池设备，采用高度集成化设计与先进智能的设备工艺，部分关键设备可实现占地面积降低10%、开通效率提升30%、充放电效率提升10%，电池均温提升30%的优异效果，实现设备端和厂房端效率双提升。产线最高效率可达32PPM，处于全球领先水平。同时，采用全流程精准控制，可以实现压力与温度均匀性的高精度控制，为产品高质量、高效投产保驾护航。
并且，在今年6月，先导智能公开表示，实现了全固态电池制造核心工艺的重大突破，发布了拥有完全自主知识产权的全固态电池整线解决方案，加速全球固态电池的量产进程。
干法电极技术——解决全固态电池量产的技术难点
据先导智能介绍：全固态电池量产的技术难点主要集中在电池极片与电解质膜的制备以及电池的致密化。受不同材料电化学特性和物理特性的影响，不同工艺会对固体电解质膜的厚度和离子电导率产生极大影响。传统电极和电解质膜的制备方法脱胎于湿法工艺，存在电解质材料分散不匀、电解质膜量产一致性差、电芯压制形变大等诸多难以突破的瓶颈，无法满足固态电池的量产需求。
为此，先导智能的研发团队颠覆性地开创了干法电极技术，以创新结构设计的高效混料机对原材料进行剪切混合，使电极制备摆脱溶剂带来的影响，从制造工艺端提升电极性能。在成膜段，得益于先导智能在辊压设备制造领域多年的积累，创新开发出干法成膜复合一体技术，实现成膜的高度一致性，使连续成膜、高效量产成为可能。目前，由先导智能研发的超薄电解质膜制备和超薄全固态电解质涂布等设备，都采用了大量创新结构设计的关键部件，在生产效率、生产质量、自动化等方面具有显著领先优势。
采用干法电极等先进工艺与高度集成化设计，设备制成工序相对传统工序大幅减少，在确保产品高效、高品质产出的同时实现人力需求降低20%、整体投入降低30% 的出色降本成效，并保障多环节严格环境管控、产品安全生产。
先导智能固态电池关键设备具体表现
在全固态电池领域，先导智能聚焦“低能耗、低成本、高性能”的干法电极技术，自主研发干法电极设备 ，搭载多项先导自主研发系统，综合提升薄膜质量及离子电导率，全自动化工序保障电池良率与降本增效。
在混料段，先导干法电极高效混料机采用创新结构设计，可实现材料的高效混合与分散，且无需使用溶剂，避免因溶剂蒸发引起的电极分层，提升电极均匀性；先导干法粉体综合测试仪搭载自主研发的专用测试分析软件，可满足客户在配方开发、材料测评、工艺验证及质量评价等多场景的检测需求，助力干法电极工艺从实验室走向大规模量产 。
在成膜段，基于多年辊压设备制造经验，先导干法成膜复合一体机可实现间隙双面同步复合，连续成膜，高效生产 ，且由于搭载高刚性高精度辊压系统，设备可达到1μm以内的辊跳动，实现成膜的高度一致性 ，温度均匀性≤±0.5℃ ，处于行业领先水平。
同时，为进一步提升传统湿法涂布工艺下的固体电解质薄膜质量，先导创新研发超薄电解质膜制备设备，具有高生产效率、高生产质量、高自动化等显著优势。特别是在涂布环节，先导研发出超薄全固态电解质涂布设备，可实现20μm以下的薄膜涂布，关键部件采用创新结构设计，为实现全固态电芯能量密度达到400Wh/kg以上且安全投产保驾护航。
参考来源：
先导智能LEAD、每日经济新闻、网络公开信息等
（中国粉体网编辑整理/苏简）
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