据中国铝业中州分公司消息：日前，中国铝业公司科技部组织专家组对中州分公司硅渣烧结回收氧化铝和碱工业试验项目进行了结题验收。
专家组一致认为，中州分公司硅渣烧成工业试验流程达到了30m3/h的设计值，氧化铝标准溶出率在75%~85%，氧化钠标准溶出率在83%~93%，实现了达产达标，该工业试验流程可以进行产业化推广应用。
中国铝业公司自成立以来投资最大的研发项目—硅渣烧结回收氧化铝和碱工业试验项目取得全面成功。
硅渣烧结技术是中铝中州分公司继强化烧结法、选矿拜耳法两大高新和后加矿增浓溶出技术以来掌握的又一创新技术，此前，中国有色金属工业协会专家组将此技术鉴定为国际首创，工艺技术达到国际领先水平，它的成功产业化，可使烧结法氧化铝矿石品位进一步下降，使用范围进一步拓宽，使硅渣中90%以上的氧化铝得以回收利用，实现资源利用最大化，使氧化铝熟料烧窑热利用率和产能得到进一步提高。
烧结法生产氧化铝过程产生的硅渣中含有31%的氧化铝和29%的碱，我国传统工艺方法是将硅渣重新返回生产流程配料、烧结，从而回收其中的氧化铝和碱，但由于硅渣中含有大量的硅对生产流程的冲击性较大，使生产指标不易控制。发展循环经济，是企业做强的必由之路。
为此，中州分公司科研人员经过多次攻关，自主开发了硅渣烧结技术以实现资源的最大化利用。该工艺创新烧结方式，将硅渣通过单独烧结后溶出，最终产出成品氧化铝，氧化钠则在生产流程中循环利用，从而回收硅渣中的氧化铝、氧化钠，彻底改变了烧结法硅渣回头配料工艺，减少对生产流程的冲击，拓宽烧结法用矿品位，大幅降低了工艺能耗。
由于该工艺在国内尚属首例，没有成熟的经验可参考，中州分公司参照熟料窑、焙烧炉等窑炉热工设备，结合硅渣烧结炉的设备、工艺特点，编写了详细的试车方案、作业标准、安全预案等基础文件；连续4次组织工程技术人员对方案进行讨论和论证，形成了完善、系统的《硅渣烧结试验方案》；先后8次召开总结会、专题会、分析会，详细分析暴露的突出问题，并制定了切实可行的措施；氧化铝厂选调12名生产骨干，抽调6名工序长、技术员为技术骨干，全程参与试车，并跟班作业3个月，对岗位员工进行技术指导，做到了小问题随时处理，大问题不过夜，使试车过程中出现的问题得到了及时处理。2007年7月份开始，氧化铝厂先后3次停炉，对煅烧炉锥体、环型烟道热风管、流化床、燃烧器喷嘴、吹灰器等40多个瓶颈点进行改造和完善。喷枪喷嘴易磨损，技术人员根据使用情况进行现场改造，使喷嘴的使用寿命提高了4倍。
经过摸索和改进，2007年10月下旬，硅渣炉下料量达到了30m3/h的设计产能。
目前，该公司对影响流程关键环节进行多次技术改造，硅渣烧结实现了连续、稳定、高产运行。2008年2月份，硅渣炉运转率达到96%，硅渣炉下料量稳定在31.43m3/h的生产水平，最高平均下料量达到34m3/h，超出设计产能10%，单班最高氧化铝标溶87.74%，钠标溶91.74%，全面超过设计指标。
随着硅渣炉产量和运转率的提高，硅渣熟料指标的优化，雾化烘干循环烧结新技术的优势日益显现出来。2008年前两个月，在进厂铝矿石A/S持续下滑的情况下，中州分公司通过硅渣烧结炉的稳定运行，生产系统高效稳定，用矿铝硅比从原来的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比节约高铝矿14000 吨，月节省矿石费用70多万元。
据对硅渣炉进行热平衡测定，硅渣炉热效率达到80.95%，比传统熟料窑热效率高出20%。烧结法硅渣单独烧成溶出，使硅渣中的氧化铝和碱得到最大限度的回收利用，每年可增产氧化铝7万吨，约有6万吨碱可返回生产流程循环使用。
专家组一致认为，中州分公司硅渣烧成工业试验流程达到了30m3/h的设计值，氧化铝标准溶出率在75%~85%，氧化钠标准溶出率在83%~93%，实现了达产达标，该工业试验流程可以进行产业化推广应用。
中国铝业公司自成立以来投资最大的研发项目—硅渣烧结回收氧化铝和碱工业试验项目取得全面成功。
硅渣烧结技术是中铝中州分公司继强化烧结法、选矿拜耳法两大高新和后加矿增浓溶出技术以来掌握的又一创新技术，此前，中国有色金属工业协会专家组将此技术鉴定为国际首创，工艺技术达到国际领先水平，它的成功产业化，可使烧结法氧化铝矿石品位进一步下降，使用范围进一步拓宽，使硅渣中90%以上的氧化铝得以回收利用，实现资源利用最大化，使氧化铝熟料烧窑热利用率和产能得到进一步提高。
烧结法生产氧化铝过程产生的硅渣中含有31%的氧化铝和29%的碱，我国传统工艺方法是将硅渣重新返回生产流程配料、烧结，从而回收其中的氧化铝和碱，但由于硅渣中含有大量的硅对生产流程的冲击性较大，使生产指标不易控制。发展循环经济，是企业做强的必由之路。
为此，中州分公司科研人员经过多次攻关，自主开发了硅渣烧结技术以实现资源的最大化利用。该工艺创新烧结方式，将硅渣通过单独烧结后溶出，最终产出成品氧化铝，氧化钠则在生产流程中循环利用，从而回收硅渣中的氧化铝、氧化钠，彻底改变了烧结法硅渣回头配料工艺，减少对生产流程的冲击，拓宽烧结法用矿品位，大幅降低了工艺能耗。
由于该工艺在国内尚属首例，没有成熟的经验可参考，中州分公司参照熟料窑、焙烧炉等窑炉热工设备，结合硅渣烧结炉的设备、工艺特点，编写了详细的试车方案、作业标准、安全预案等基础文件；连续4次组织工程技术人员对方案进行讨论和论证，形成了完善、系统的《硅渣烧结试验方案》；先后8次召开总结会、专题会、分析会，详细分析暴露的突出问题，并制定了切实可行的措施；氧化铝厂选调12名生产骨干，抽调6名工序长、技术员为技术骨干，全程参与试车，并跟班作业3个月，对岗位员工进行技术指导，做到了小问题随时处理，大问题不过夜，使试车过程中出现的问题得到了及时处理。2007年7月份开始，氧化铝厂先后3次停炉，对煅烧炉锥体、环型烟道热风管、流化床、燃烧器喷嘴、吹灰器等40多个瓶颈点进行改造和完善。喷枪喷嘴易磨损，技术人员根据使用情况进行现场改造，使喷嘴的使用寿命提高了4倍。
经过摸索和改进，2007年10月下旬，硅渣炉下料量达到了30m3/h的设计产能。
目前，该公司对影响流程关键环节进行多次技术改造，硅渣烧结实现了连续、稳定、高产运行。2008年2月份，硅渣炉运转率达到96%，硅渣炉下料量稳定在31.43m3/h的生产水平，最高平均下料量达到34m3/h，超出设计产能10%，单班最高氧化铝标溶87.74%，钠标溶91.74%，全面超过设计指标。
随着硅渣炉产量和运转率的提高，硅渣熟料指标的优化，雾化烘干循环烧结新技术的优势日益显现出来。2008年前两个月，在进厂铝矿石A/S持续下滑的情况下，中州分公司通过硅渣烧结炉的稳定运行，生产系统高效稳定，用矿铝硅比从原来的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比节约高铝矿14000 吨，月节省矿石费用70多万元。
据对硅渣炉进行热平衡测定，硅渣炉热效率达到80.95%，比传统熟料窑热效率高出20%。烧结法硅渣单独烧成溶出，使硅渣中的氧化铝和碱得到最大限度的回收利用，每年可增产氧化铝7万吨，约有6万吨碱可返回生产流程循环使用。
