目前普遍采用的传统散粒磨料慢速研磨主要优点是加工精度高，但也存在着一些缺点，如：

　　①磨料散置于磨盘上，磨盘转速不能太高，以避免磨料飞溅，浪费磨料，因此加工效率低。

　　②磨料与从工件上磨下的碎屑混淆在一起，磨料不能充分发挥切削作用，而且为提高加工效率还要经常将磨料与这些碎屑一起清洗掉，这既浪费了能源、又浪费了磨料。

　　③磨料在磨盘上是随机分布的，其分布密度不均，造成对工件研磨切削量不均，工件面形精度不易控制;特别是磨料与工件间的相对运动具有随机性，这也增加了工件面形精度的不确定因素，降低了加工精度的稳定性。

　　④在研磨加工过程中，磨料相互间既有作用力，又有相对运动，这造成了磨料之间产生切削作用，即磨料磨磨料，加重了磨料和能源的浪费。

　　⑤在研磨过程中，大尺寸的磨料承受较大的压力，而小尺寸的磨料所受到的压力小，甚至不受压力，这使得大颗粒磨料切削深度大，产生的划痕深，影响表面质量，因此为提高工件表面质量，散粒研磨对磨料的尺寸均匀性要求较高。

　　⑥在研磨加工中要严格控制冷却液的流量，以避免冲走磨料，这使得冷却效果变差，容易引起工件升温，造成加工精度下降。

　　⑦在研磨过程中，磨盘产生的磨损影响加工工件的面形精度，这就要求经常修整磨盘，而修整磨盘要求三个磨盘相互对研，既费事麻烦，又对工人操作技术水平要求高。

　　⑧为避免粗研中所用的大颗粒磨料被带到下道精研加工中，影响精研加工质量，要求各研磨工序间要对工件进行严格清洗。

　　⑨污染环境。

　　⑩工人劳动强度大，对工人技术水平要求高。

　　⑪较硬的磨料容易嵌人较软的工件表面内，影响工件的使用性能。

　　传统的散粒磨料研磨正是因为存在着上述这些缺点，使得其应用受到了一定的限制。