行业趋势

随着对更多产品配方的需求不断增加，以及为了应对包括无乳糖和素食主义在内的新饮食趋势，饮料制造商不得不改变他们的产品生产方式--从他们使用的工艺到他们选择的粉体处理设备。

为什么传统饮料制造商发现现有的工业混合设备难以保持竞争力

传统的固定生产线制造方法非常适合日复一日生产相同产品的公司。但是，随着今天市场对不同配方和批量的要求，制造商很难跟上需求并实现生产线高效运行。

饮料制造商通常在一周内生产三到四个配方批次，每小时生产1,000-3,000公斤产品。这些配方许多都是由粉状成分组成的，经过配比和混合，形成均匀的混合物/产品。

固体饮料厂家常用的混合工艺

混合过程是饮料制造商生产过程中的关键一步，而这一阶段往往是停机时长最长的。固定式搅拌机，如螺杆混合机或桨式混合机，可以实现快速、大容量的原料混合，却不能满足如今的灵活度需求。配方切换会导致数小时的清洁停机时间，在此期间没有生产。

为了进行全面清洁，消除交叉污染的风险，必须关闭混合器，将其拆开（拆下刀片）并进行清洗。然后必须在下一批次开始之前将其烘干，以确保下一批没有风险。

这一清洁过程往往需要一整天，操作人员集中精力进行清洁工作。清洁过程中的任何偷工减料都可能导致配方之间的交叉污染，因为产品成分可能堆积在难以够到的地方。

使用气力输送输送物料时存在的风险

气动输送系统也很难彻底清洁。如果最终产品属于同系列或相类似的，这就不成问题，因为味道/气味是相似的。但是，由于现在的市场需要更多变化的配方（更强烈的口味选择和流行的添加物），制造商不得不进行彻底的清洁和表面测试，以控制产品完整性问题。

粉体分层的控制

此外，制造商还必须在输送和喂料时还要注意处理原料和粉体混合物的分层问题。例如，3合1饮料制造商会经常面对质量问题，因为一个产品的配方里有诸多原料他们的颗粒大小和结构不尽相同。最容易发生分层的时候就是在混合完成后，因为颗粒在下料过程中会移动。

使用蝶阀或滑板阀的制造商经常遇到分层问题，这是由于容器中粉体颗粒只在中心流动并上下翻滚。

饮料制造商认可模块化系统和封闭式IBC系统的主要优势

迈康中转料仓(IBC)系统使制造商能够进行配方切换，而不会为清洗混合设备而导致停机问题。

通过使用IBC系统可实现精益生产，从而降低整体制造成本，提高投资回报。迈康IBC系统可实现不同批次的并行生产，并将IBC作为混合容器在混合阶段快速进行切换。该方法让制造商在生产中可以更加灵活、以较低的库存和最少在制品数量（WIP）进行生产以满足需求。

密闭式工艺的优势

出于多种原因，对于必须使用“流动性较大”粉体原料的饮料制造商来说，保持成分的密封至关重要。除了添加剂耗损和调味品的高成本外，空气中的粉尘也给操作员带来了健康和安全问题，还会带来交叉污染的风险，造成对生产的负面影响。

蝶阀或滑板在加工过程中暴露在空气中会增加产品粉尘在生产空间传播的风险。产品也会粘在阀周围并形成堆积，不仅浪费，还会再次引入交叉污染。

确保粉体下料时的整体流动，无颗粒分层

迈康IBC使用锥形阀技术精确高效地排出粉末。它使下料完全可控，而无分层或扬析的风险。IBC或锥形阀本身没有截留区域，因此产品流动时没有粉体架桥、堵塞或鼠洞的风险。

近红外光谱（NIR）提高配方的一致性

迈康IBC混合可以在混合过程中集成使用NIR，允许持续监控混合并确保精确混合配方。NIR消除了因侵入性采样技术的要求带来的出错和交叉污染风险（因为必须打开容器）。

NIR在混合器运行时可实时监测混合效果，使得混合验证快速而轻松的完成，并可确定配方完全均匀化的确切时刻。该数据可用于对混合器进行编程，使其自动应用正确的混合时间。

如您对使用NIR的结果感兴趣，请联系迈康COE测试中心，预约使用您的实际原料进行NIR混合验证演示。

使用IBC混合满足需求并保持竞争力

新的市场方向迫使饮料制造商确定并采用新的工作流程，以满足不断变化的市场需求，同时保持竞争力。他们使用了迈康IBC技术（包括IBC混合和锥形阀技术）而取得了成功。

借助迈康系统，他们能够：

•实现快速、简易的配方切换，扩大产品范围

•提高整体产品质量和一致性

•提高产量并减少清洁时间

•突破喂料和包装的工艺瓶颈并将效率最大化