由于市场对物料产品的细度要求越来越高，砂磨机的发展比较迅速，对研磨介质普遍有要求。而市面上的研磨介质种类繁多，如何选择更适合自己生产加工工艺和条件的研磨介质？今天我们从化学成分和物理性质两个方向粗略分析，帮助大家选择适合的研磨介质，一起来看看吧。
一、化学成分
研磨介质按材质不同可分为玻璃珠、陶瓷珠（包括硅酸锆珠、复合锆珠、氧化铝珠、稀土金属稳定氧化锆珠等）、钢珠等。由于化学成分和制造工艺的不同，决定了磨珠的晶体结构，致密的晶体结构保证了磨珠的高强度、高耐磨性和低吸墨率。各种成分百分比含量的差异决定了磨珠的比重，比重高研磨效率高；研磨过程中磨珠化学成分的自然磨损会对矿浆性能产生一定的影响，所以除了考虑低磨损率之外，化学元素也是需要考虑的因素。如研磨带粉或其他电子元件浆料，应避免金属Fe、Cu等元素，选择不含Fe2O3或CuSO4的研磨珠，因此选择锆珠往往是该行业的常见选择。例如，在研磨农药、制药和生化方面，重金属被认为是元素，而PbO是最常见的成分。
简而言之，由珠粒的化学成分决定的一些物理性能（硬度、密度、耐磨性）及其自身磨损对浆料的污染是选择研磨介质时要考虑的因素。
密度通常用比重（真比重）和体积重量（假比重）来表示，各种氧化物的分子量和百分比组成决定了研磨的密度。一般情况下，磨珠比重越大，冲量越大，研磨效率越高，但砂磨机接触部位（内筒、分散盘等）的磨损比较大，因此浆料粘度和流速相匹配，成为关健。低密度磨珠适用于低粘度浆料，高密度磨珠适用于高粘度浆料。莫氏硬度（Mohs）和维氏硬度（Vickers）是常用的指标。磨珠的硬度越高，并不意味着磨珠磨损率越低。例如，从砂磨机接触部位（分散盘、棒销、内筒）磨珠的磨损情况来看，硬度较高的磨珠对接触部位的磨损较大，但可通过调整填充量来调节珠粒的粘度、流量等参数达到最佳优化点。磨珠的大小决定了磨珠与物料接触点的数量。相同体积内粒径较小的珠粒接触点越多，理论上研磨效率越高。对于100微米的浆料，可能不使用D=1mm的珠子，因为小珠子的冲量无法达到充分研磨和分散的能量，在这种情况下，需要使用粒径较大的珠子。
