作为全球固态电池技术研发的前沿阵地，日本企业对硫化物与氧化物固态电解质材料的量产需求持续攀升，但其高环境敏感性、工艺复杂性及严苛的环保要求成为行业痛点。

在Battery Japan 2025展会上，博亿（东5馆E53-22）推出的硫化物/氧化物双路径固态电解质产线解决方案。

凭借全流程密闭设计、纳米级精度控制与智能化整线整合能力，成为现场技术焦点。  

一、材料特性与技术要求：硫化物与氧化物的双重挑战

1.硫化物固态电解质

特性：离子电导率高（10⁻²~10⁻³ S/cm）、低温性能优异，但对湿度和氧气极度敏感，需全程惰性气体保护。

技术难点：合成过程中易产生H₂S等有害气体；纳米化研磨时易因局部高温导致成分分解。  

2. 氧化物固态电解质

特性：化学稳定性强、机械强度高，但烧结温度需达1200℃以上，且界面阻抗大，需超细粒度（D50≤100nm）提升性能。 

技术难点：高温烧结易引发晶格缺陷；粉体分散不均匀导致电池内短路风险。 

二、博亿产线核心优势：定制化破解量产瓶颈

1.全流程密闭生产，满足硫化物“零污染”需求

惰性气体保护系统：从原料拆包、混合到罐装，全程通入N₂/Ar，关键环节含氧量监测精度达1ppm，防止硫化物氧化失效。 

防泄漏设计：采用气力输送+双阀密封技术，粉尘泄漏率＜0.05mg/m³，远低于日本《劳动安全卫生法》标准。 

有害气体处理：研磨区集成H₂S吸附模块，废气净化效率≥99.8%。 

手套箱露点温度控制：通过露点控制达-80℃（对应H₂O浓度0.001ppm）及多级干燥塔（硅胶+分子筛）实现动态湿度补偿，有效避免钙钛矿薄膜吸湿相分离，可将硫化物固态电解质（Li₃PS₄）水解副反应抑制至最低，保持离子电导率＞10⁻³ S/cm。

 2. 纳米级研磨与精准温控，攻克氧化物一致性难题

湿法纳米研磨系统：采用博亿NMM型纳米砂磨机，研磨粒度可达30nm，配合在线激光粒度仪实时反馈调节，确保D90≤200nm（硫化物）及D50≤80nm（氧化物）的严苛要求。 

梯度烧结技术：氧化铝窑炉多温区独立控温（精度±0.5℃），通过分段升温消除热应力，产品晶格缺陷率降低40%。  

3. 智能化整线协同，降本增效直击日本痛点

一体化控制系统：PLC+IoT平台实现从配料（误差≤0.3%）、混合（均匀度CV值≤5%）到罐装的全流程数据贯通，减少人工干预。 

节能设计：热能回收系统将烧结余热用于原料干燥，综合能耗较传统产线降低25%，契合日本“GX（绿色转型）战略”。  

模块化扩展：产线支持1-1000吨/年产能灵活配置，适配日本中小企业“小批量、多批次”生产需求。  

三、日本市场适配性：合规性、安全性与本地化服务

1. 合规认证：产线符合日本JIS B 9902（防爆设备标准）、JEMIC计量认证及REACH环保法规。 

2. 安全性强化：硫化物产线配备“湿度-氧气-温度”三重联锁报警，异常状态0.1秒切断流程。氧化物烧结区采用多层隔热防护，表面温升≤5℃（环境温度25℃时）。 

3. 本地化支持：博亿已与日本合作伙伴建立技术服务中心，可提供设备调试与工艺优化的一站式服务。针对日本客户需求，开发适配小空间厂房的“立体式产线布局方案”。  

四、以中国方案定义日本固态电池未来

在固态电池产业化竞速中，博亿通过“材料特性-工艺-设备”深度耦合的整线思维，为日本企业提供了兼具精度、安全与经济效益的落地路径。

正如博亿技术总监方总在展会所言： “日本市场所需求的，不仅仅是设备本身，更是从技术知识（know-how）到深刻理解原理（know-why）的全方位、全链条的支持与赋能。”

随着硫化物与氧化物路线的并行突破，博亿正以“中国智造”重新定义全球固态电池竞争格局。